Lochfraß, schwarze Flecken nach eloxieren

Hall zusammen,

kann mir bitte jemand bei meinem eloxier-Problem helfen. Während des eloxier-Vorganges sind nämlich schwarze Flecken am Werkstück endstanden. Die eloxierten Teile habe ich nachher mit Glasperlen gestrahlt da ich mit dem Ergebnis nicht zufrieden war. An der planken Oberfläche konnte man dann erkenn das richtige Löcher herausgefressen sind.

Ablauf beim eloxieren:

Teile aus Aluminium mit Glasperlen gestrahlt.
Teile auf Aluminium-Schweißdraht angebracht.
Teile in Schwefelsäure 20% für ca. 30 sec. gereinigt.
Teile mit Leitungswasser gespült, ca. 10 sec.
Teile mit deionisiertem Wasser gespült (wird auch für unsere Stapler-Batterien verwendet), ca. 30 sec.
Teile ins Eloxier Becken mit Schwefelsäure 20% gehängt.
Pro Teil mit ca. 0,1 - 0,2 Ampere und 16 Volt für ca. 60 min. eloxiert (Oberfläche pro Teil ca. 40cm²).
Teile mit Leitungswasser gereinigt.
Das Ergebnis könnt ihr an den Fotos sehen.
Beim ersten Versuch verwendete ich eine Kathode aus Blei beim zweiten Aluminium, da ich die Ursache für das schlechte Ergebnis im Unreinen Blei vermutete, dass war aber nicht der Grund. Des weiter ist mir aufgefallen das sich während des eloxier-Vorganges Schwebeteilchen bildeten und sich als eine Art Gel an der Schwefelsäuren -Oberfläche ablagerte. Die Schwefelsäure wurde mittels Kaffee-Filter gereinigt als ich das Becken für die Aluminium-Kathode umbaute.

Vieleicht kann mir ja jemand weiterhelfen, daher möchte mich bereits jetzt für eure Hilfe bedanken.

Hallo

Ich hatte mal ähnliche Probleme mit einem Gussteil. Eignete sich schlicht nicht gut zum eloxieren.

Bei Dir fällt mir aber auf:

Reinigen in Schwefelsäure scheint mir nicht optimal

20% Schwefelsäure zum eloxieren ist eher an der oberen Grenze, aber das ist wohl nicht die Ursache.

0.1 - 0.2 A sind jedoch viel zu wenig. Bei 40cm² komm ich gemäss Tabelle auf 1.2 A, also das 6-fache. Deshalb wurden deine Teile mehr von der Schwefelsäure abgebaut als Eloxal aufgebaut...

Vielleicht meldet sich noch ein "Profi" hierzu

Hallo!

Zwar auch kein Profi, aber engagierter Amateur...

Der Strom war sicher zu gering bemessen. Pro Quadratdezimeter (= 100 Quadratzentimeter) sollten 1,5 A fließen, in Deinem Fall wäre die Regelstromstärke also 1,5/100*40 = 0,6 A pro Bauteil gewesen. Bei dem von Dir eingestellten Strom von 0,1 - 0,2 A pro Bauteil hat sich sicher keine Schicht gebildet, da war die Rücklösung durch die Säure gewiß stärker, noch unterstützt durch die doch recht "kräftige" Konzentration von 20%.
Auf den "Nachher"-Bildern sieht es so aus, als wären leicht lösliche Legierungsbestandteile (Zink, Kupfer?) durch die Säure aus dem Material gefressen worden. Das verwendtete Material dürfte daher (nach Augenschein, reine Vermutung, da Legierung unbekannt!) generell nicht ideal für dekoratives Eloxieren geeignet sein.
Möglicherweise könnte auch das Kugelstrahlen seinen Teil am Mißerfolg haben: Wenn mit der Strahlpistole oder in der Strahlkabine/Box schon mal Eisen oder Stahl gestrahlt wurde und sich im Strahlrohr bzw. der Düse oder in der Box Eisenpartikel abgelagert haben, können die Glaskugeln einen permanenten Strahl von Eisenpartikeln in die Alu-Oberfläche geschossen haben. Dann ist eine solche Oberfläche geradezu vorprogrammiert.
Mach mal einen Test mit dem gleichen Material: nicht strahlen, reinigen in Alu-Reiniger oder Natronlauge, Regelstromstärke, Säure auf ca. 15% (Dichte 1,1) eingestellt.

Grüße, Rudi

Guten Morgen und vielen Dank für eure Hilfe,

mir ist bei der Beschreibung des Arbeitsablaufes ein Fehler unterlaufen, die Teile habe ich nämlich mit Natriumlauge 20% gereinigt und nicht mit Schwefelsäure. Euer Hinweis auf zu geringe Stromstärke klingt logisch, werde mir dafür noch ein stärkeres Netzteil organisieren müssen und einen zweiten Versuch starten.

Vielen Dank für eure Hilfe!
Manni

Hallo, Manni!

Vorsicht!

Die Natronlauge sollte zum Reinigen zwischen 5 und höchstens 10 % Konzentration aufweisen, entsprechend etwa 50 - 100g NaOH auf einen Liter Wasser.
Höhere Konzentrationen können - bei etwas zu langer Verweildauer - bereits genau solche Löcher in die Oberfläche ätzen, wie sie auf den "Nachher"-Bildern zu sehen ist.
Vorgehensweise:
Aluteile - am besten bereits kontaktiert - in die Natronlauge legen. Bald wird eine starke Blasen- und Schaumbildung einsetzen. Dann noch 5 - 10 Sekunden drin lassen, und anschließend SEHR gut mit demineralisiertem Wasser abspülen.
Weiter wie gehabt.

Grüße, Rudi